विश्लेषण FMEA: उदाहरण आवेदन र

दोष कहिले काँही डिजाइन मा देखा पर्नेछन् र विभिन्न उपकरण को निर्माण। परिणाम के हो? निर्माता थप परीक्षण, निरीक्षण र डिजाइन परिवर्तन सम्बन्धित महत्वपूर्ण घाटा वहन। तर, यो छ - छैन एक अनियन्त्रित प्रक्रिया। सम्भव धम्की र संवेदनशीलता आकलन, साथै उपकरण को सञ्चालन हस्तक्षेप गर्न सक्छ कि सम्भावित कमजोरीहरू विश्लेषण गर्न, तपाईं FMEA विश्लेषण प्रयोग गर्न सक्नुहुन्छ।

1949 मा अमेरिकामा पहिलो पटक विश्लेषण को यो विधि प्रयोग गरिएको छ। त्यसपछि यो नयाँ हतियार को डिजाइन मा सैन्य उद्योग मा विशेष प्रयोग भएको थियो। तर, 70th FMEA विचार मा थिए को क्षेत्र ठूलो निगमों। पहिलो एक प्रविधि कम्पनी फोर्ड शुरू (त्यतिबेला - सबै भन्दा ठूलो कार निर्माता)।

आज FMEA-विश्लेषण विधि लगभग सबै मिसिन-निर्माण उद्यम मा प्रयोग गरिन्छ। जोखिम व्यवस्थापन र असफलता विश्लेषण GOST आर 51901.12-2007 वर्णन कारण आधारभूत सिद्धान्तहरू।

परिभाषा र विधि को सार

FMEA - विफलता मोड र प्रभाव विश्लेषण को एक संक्षिप्त रूप। प्रकार र सम्भव असफलता (कमजोरीहरू, वस्तु आफ्नो कार्य गर्न आफ्नो क्षमता हराउछ कारण जो) को नतिजा विश्लेषण को प्रविधि - यो छ। यो विधि राम्रो के हो? यो कम्पनी पनि मा संभावित समस्या र malfunctions पूर्वानुमान मौका दिन्छ डिजाइन चरण। निर्माता विश्लेषण निम्न जानकारी प्राप्त:

• संभावित कमजोरीहरू र malfunctions सूची;
• उनको घटना, कठोरता र नतिजा को कारण विश्लेषण;
• प्राथमिकता क्रममा जोखिम कम गर्न सिफारिसहरू;
• उत्पादन र सामान्य मा प्रणाली को सुरक्षा र विश्वसनीयता को समग्र मूल्यांकन।

विश्लेषण प्राप्त डाटा दस्तावेज छन्। सबै पत्ता र अध्ययन गल्तीलाई खुलारूपमा, पत्ता लगाउने, अनुरक्षणीयता र घटना को आवृत्ति सजिलो द्वारा वर्गीकृत छन्। मुख्य कार्य - तिनीहरूले उत्पन्न अघि समस्या पहिचान गर्न र कम्पनीको ग्राहकहरु असर गर्नेछ।

स्कोप FMEA-विश्लेषण

अनुसन्धान को यो विधि व्यापक प्रयोग गरिन्छ जस्तै लगभग सबै प्राविधिक क्षेत्रहरू, मा:

• मोटर वाहन र जहाज निर्माण;
• एयरोस्पेस उद्योग;
• रासायनिक र पेट्रोलियम;
• निर्माण;
• औद्योगिक उपकरण र मशीनरी को उत्पादन।

उदाहरणका लागि व्यवस्थापन र मार्केटिङ मा - हाल को वर्ष मा, जोखिम मूल्यांकन प्रविधी झन् गैर-विनिर्माण क्षेत्र मा लागू छन्।

FMEA उत्पादन जीवन चक्र को सबै चरणमा मा बाहिर गर्न सकिन्छ। तर, विश्लेषण अधिकांश साथै नयाँ वातावरणमा अवस्थित संरचना प्रयोग गरेर विकास र उत्पादन परिमार्जनहरू को चरण मा गरिन्छ।

प्रकार

प्रविधि FMEA अध्ययन गर्न मात्र विभिन्न संयन्त्र र उपकरणहरू, तर पनि कम्पनीको व्यवस्थापन प्रक्रिया, उत्पादन र उत्पादन को सञ्चालनको मद्दत संग। प्रत्येक मामला मा, विधि यसको आफ्नै विशिष्ट सुविधाहरू छ। विषय विश्लेषण हुन सक्छ:

• प्राविधिक प्रणाली;
• संरचना र उत्पादनहरु;
• उत्पादन प्रक्रिया, उपकरण, स्थापना र उत्पादनहरु को मर्मतका।

गैर-अनुपालन को जोखिम निर्धारण गर्ने संयन्त्र को एक अध्ययन मा, एक समस्या सञ्चालन, साथै क्षति र कम सेवा जीवन समयमा हुन्छ। , संरचना, यसको विशेषताहरु, अन्य प्रणाली गर्न अन्तरक्रिया इन्टरफेस को ज्यामिति खाता सामाग्री गुण मा यो लिन्छ।

प्रक्रिया को FMEA-विश्लेषण inconsistencies उत्पादनहरु गुणस्तर र सुरक्षा असर भनेर प्रकट गर्छ। पनि खाता ग्राहक सन्तुष्टि र पर्यावरण जोखिम मा लिन्छ। यहाँ, समस्या व्यक्ति (जस्तै कम्पनी कर्मचारीहरु), उत्पादन प्रविधि को भाग मा हुन सक्छ, कच्चा माल प्रयोग र उपकरण, प्रणाली, वातावरण मा प्रभाव नाप्ने।

अध्ययन प्रयोग फरक दृष्टिकोण:

• "शीर्ष-तल" (सानो विवरण र तत्व ठूलो प्रणाली बाट);
• एक (व्यक्तिगत उत्पादन र भागबाट तत्संबंधी उत्पादन प्रणाली) "तल माथि"।

विकल्प विश्लेषण उद्देश्य मा निर्भर गर्दछ। यसलाई अन्य विधिहरू बाहेक एक व्यापक अध्ययन भाग, वा स्ट्यान्ड उपकरण रूपमा प्रयोग गर्न सकिन्छ।

को चरणमा

विशिष्ट कार्यहरू बिना पनि कारण र असफलता घटना नतिजा को FMEA-विश्लेषण सार्वभौमिक अल्गोरिदम मा आयोजित गरिएको छ। हामीलाई थप विवरण यस प्रक्रियामा विचार गरौं।

विशेषज्ञ समूह को तयारी

सबै को पहिलो, तपाईंले गर्ने अध्ययन सञ्चालन हुनेछ निर्णय गर्न आवश्यक छ। टिमवर्क - को FMEA प्रमुख सिद्धान्तहरू एक। मात्र यो ढाँचा अपरंपरागत विचार लागि परीक्षा गुणस्तर र objectivity, साथै सिर्जना ठाउँ प्रदान गर्दछ। नियम, टोलीमा 5-9 मान्छे हुन्छन्। यसलाई समावेश:

• परियोजना प्रबन्धक;
• विकास प्रक्रिया प्रदर्शन इन्जिनियर,;
• डिजाइन इन्जिनियर;
• उत्पादन वा गुणस्तर नियन्त्रण सेवाहरूको प्रतिनिधि;
• विभाग उपभोक्ताहरु काम गर्छ।

संरचना र प्रक्रियाहरू को विश्लेषण लागि आवश्यक भएमा बाहिर संगठनों देखि योग्य विशेषज्ञहरु द्वारा आयोजित हुन सक्छ। सम्भव समस्या र समाधान को चर्चा 1.5 घण्टा स्थायी सत्र को एक श्रृंखला मा आउँदैन। तिनीहरूले पूरा मा बाहिर गर्न सकिन्छ, र अपूर्ण संरचना मा (विशेष विशेषज्ञहरु को उपस्थिति वर्तमान समस्याहरू समाधान गर्न आवश्यक छैन भने)।

परियोजना को अध्ययन

FMEA विश्लेषण पूरा गर्न स्पष्ट अध्ययन र यसको सीमाहरु को वस्तु पहिचान गर्न आवश्यक छ। हामी प्रक्रियाको बारेमा कुरा भने, तपाईं सुरु र अन्तिम घटना नियुक्त गर्नुपर्छ। उपकरण र संरचना लागि सबै सजिलो - तपाईं तिनीहरूलाई जटिल प्रणाली हेर्न वा विशेष संयन्त्र र घटक ध्यान गर्न सक्नुहुन्छ। बेमेल त्यसैले उत्पादन जीवन चक्र, भूगोल, उपयोग को उपभोक्ता मंच को आवश्यकता पूरा गर्न र छलफल गर्न सकिन्छ। डी

यो चरण मा, विशेषज्ञ समूह को सदस्य वस्तु, यसको कार्य र काम सिद्धान्तहरू एक विस्तृत विवरण हुनुपर्छ। व्याख्या सुलभ र बुझ्ने टोलीमा सबै सदस्यहरूलाई हुनुपर्छ। सामान्यतया पहिलो सत्र आयोजित प्रस्तुति, विशेषज्ञहरु संरचना, योजना मापदण्डहरू, मानक दस्तावेज, रेखाचित्र को निर्माण र सञ्चालन लागि निर्देशनहरू अध्ययन गर्दै हुनुहुन्छ।

# 3: अप क्षमता कमजोरीहरू सूची रेखाचित्र

टोलीमा को सैद्धान्तिक भाग पछि सम्भव असफलता मूल्यांकन गर्न आय। सबै सम्भव inconsistencies र कमीकमजोरी साइट मा उत्पन्न गर्न सक्छ भन्ने पूर्ण सूची। तिनीहरूले केही तत्व वा तिनीहरूको गलत सञ्चालन (अपर्याप्त शक्ति inaccuracy कम उत्पादकत्व) को टूटने सम्बन्धित हुन सक्छ। यस्तो गैर-प्रदर्शन वा अनुचित प्रदर्शन रूपमा - विशिष्ट प्राविधिक सञ्चालन सूची जरूरी प्रक्रिया को विश्लेषण मा, जो अन्तर्गत त्यहाँ त्रुटिहरू एक जोखिम छ।

कारणहरू र नतिजा विवरण

अर्को चरण - यस्तो अवस्थामा एउटा गहन विश्लेषण। मुख्य कार्य - कारण सक्छ के यो वा अन्य त्रुटिहरू बुझ्न, र पत्ता कमजोरीहरू एक सम्पूर्ण रूपमा कार्यकर्ता, उपभोक्ताहरु र कम्पनी असर गर्न सक्छ कसरी।

सञ्चालनका वर्णन अध्ययन कमजोरीहरू टीम को सम्भावित कारणहरू निर्धारण गर्न, आफ्नो कार्यान्वयन, साथै तथ्याङ्क रिपोर्टहरू लागि आवश्यकताहरू स्वीकृत। को FMEA-विश्लेषण को मिनेट पनि जोखिम कारक छ कि कम्पनी समायोजन गर्न सक्नुहुन्छ संकेत गर्न सक्नुहुन्छ।

एउटै समयमा टीम, दोष को घटना को मौका हटाउन गरेको के गर्न सक्नुहुन्छ हुन नियन्त्रण र निरीक्षण को अधिकतम आवृत्ति को विधिहरू प्रदान विचार छ।

विशेषज्ञ मूल्यांकन

के अर्को छ? FMEA-टोली सदस्य तीन मुख्य मापदण्ड प्रत्येक विफलता विश्लेषण गर्न सुरु:

1. एस - गम्भीरता / महत्त्व। यो उपभोक्ता गर्न दोष को नतिजा हुनेछ कसरी गंभीर निर्धारण गर्छ। 10-बिन्दु मात्रा (- वस्तुतः कुनै प्रभाव, 10 - विपत्तिजनक, निर्माता वा आपूर्तिकर्ता आपराधिक पेनाल्टी लाग्न सक्छ जो संग 1) मा मापन गरिएको।
2. हे - घटना / सम्भावना। देखाउँछ स्थिति बारम्बार गर्न सकिन्छ कति विशिष्ट उल्लंघन र कि (1 - अति असम्भाव्य 10 - विफलता अवस्थामा 10% भन्दा अवलोकन छ)।
3. डी - पत्ता लगाउने / पत्ता लगाउने। नियन्त्रण विधिहरू को मूल्यांकन लागि प्यारामिटर: तिनीहरूले चाँडै अन्तर पहिचान गर्न मद्दत गर्नुहुन्छ (1 - प्रभाव को शुरू अघि छैन पत्ता सकिन्छ कि एक लुकेका दोष - लगभग, 10 पाउन प्रत्याभूति छन्)।

यी आकलन आधारित विफलता प्रत्येक प्रकार लागि जोखिम (HRR) को प्राथमिकता नम्बर निर्धारण। यो एक सामान्य सूचक भनेर पत्ता लगाउन फर्म र यसको ग्राहकहरु गर्न सबैभन्दा ठूलो खतरा के क्षति र उल्लंघन खडा अनुमति दिन्छ। सूत्र प्रयोग गरेर गणना:

HRR = एस × हे × डी

उच्च HRR - यसको परिणाम को थप खतरनाक र विनाशकारी उल्लंघन। पहिलो चरण समाप्त हो वा दोष र malfunctions मान 100-125 नाघ्यो जो जोखिम कम छ। 40 100 अंक देखि खतरा को एक औसत स्तर भइरहेको विकार पाउन, र तल 40 HRR विफलता, नगण्य छ दुर्लभ छ र समस्या बिना पाउन सकिन्छ भन्ने सुझाव।

प्रस्ताव र सिफारिसहरू को विकास

को विचलन र आफ्नो नतिजा मूल्यांकन पछि, काम समूह FMEA काम प्राथमिकता क्षेत्रमा पहिचान। उच्चतम HRR संग तत्व र संचालन - पहिलो कार्य "bottlenecks" को लागि सुधारात्मक उपाय को एक योजना अप आकर्षित छ। को खतरा स्तर एक वा बढी मापदण्डहरू प्रभावित गर्न कम गर्न:

• विफलता, वा डिजाइन प्रक्रिया (मूल्यांकन हे) परिवर्तन प्राथमिक कारण निर्मूल;
• तथ्याङ्क नियन्त्रण विधि (मूल्यांकन हे) द्वारा एक दोष को घटना रोक्न;
• उपभोक्ताहरु र ग्राहकहरु लागि नकारात्मक परिणाम mitigate गर्न - यस्तो दोषपूर्ण उत्पादनहरु (अनुमान एस) को लागि कम मूल्यहरु रूपमा;
• गल्तीलाई को प्रारम्भिक पत्ता लगाउने र पछि मरम्मत (दर्जा डी) को लागि नयाँ उपकरण परिचय।

कम्पनी प्रत्येक गतिविधि को अनुक्रम र समय को एक संकेत तिनीहरूलाई लागू गर्न योजना विकास गर्दा सिफारिसहरू, FMEA टोली लागू गर्न तुरुन्तै अगाडि बढ्न सक्छ। एउटै दस्तावेज कलाकारहरूको र सुधारात्मक उपाय पूरा लागि जिम्मेवार ती, कोष को स्रोतहरु बारेमा जानकारी प्रदान गर्दछ।

संक्षेप

अन्तिम चरण - यो कम्पनीको अधिकारी लागि रिपोर्ट को तयारी। जो खण्डहरू यसलाई समावेश गर्नुपर्छ?

1. अध्ययन बारे अवलोकन र विस्तृत टिप्पणीहरू।
2. उत्पादन / उपकरण र प्राविधिक सञ्चालनका सञ्चालन मा दोष को संभावित कारण।
3. प्रत्येक उल्लंघन लागि - सम्भव नतिजा कर्मचारीहरु र उपभोक्ताहरु लागि सूची।
4. जोखिम को स्तर (जहाँसम्म सम्भव उल्लंघन, तिनीहरूलाई को जो गम्भीर परिणाम निम्त्याउन सक्छ को खतरा) आकलन।
5. मर्मतका सेवा, योजना को क्षेत्र मा डिजाइनर र विशेषज्ञहरु लागि सिफारिसहरू को सूची।
6. समय तालिका र विश्लेषण परिणाम आधारित सुधारात्मक कार्यहरू पूरा मा रिपोर्ट।
7. संभावित धम्की र नतिजा सूची परियोजना परिवर्तनको कारण यथावत् छ।

रिपोर्ट सबै टेबल, रेखांकन र चित्र, जानकारी को दृश्य लागि प्रयोग गरिन्छ जो प्रमुख मुद्दाहरू मा। एक काम समूह inconsistencies मूल्यांकन (जो अंक को एक निश्चित रकम अर्थ) मात्रा को विस्तृत डिकोड संग महत्व, आवृत्ति र पत्ता लगाउने को सम्भावना प्रयोग सर्किट प्रदान गर्नुपर्छ।

FMEA प्रोटोकल कसरी पूरा गर्ने?

अध्ययन मा, सबै डाटा एक विशेष कागजात लिपिबद्ध हुनुपर्छ। FMEA »को कारण र परिणाम को यो" प्रोटोकल विश्लेषण। उहाँले एक बहुमुखी तालिका, सम्भव कमजोरीहरू बारेमा सबै जानकारी प्रविष्ट जो छ। यो फारम सबै उद्योग कुनै पनि प्रणाली वस्तुहरु र प्रक्रियाहरू को अध्ययन लागि उपयुक्त छ।

पहिलो भाग टोलीमा सदस्यहरूको व्यक्तिगत अवलोकन, व्यापार तथ्याङ्क, काम निर्देशन र अन्य दस्तावेज अध्ययन आधारित भरिएको छ। मुख्य कार्य - कि मशीनरी, वा कुनै पनि कार्य प्रदर्शन हस्तक्षेप गर्न सक्छ महसुस गर्न। को काम समूहका सभाहरूमा तिनीहरू कार्यकर्ता र उपभोक्ताहरु खतरनाक छन् कसरी जवाफ, यी उल्लंघन को नतिजा आकलन छ, र दोष पनि उत्पादन चरण मा पत्ता गरिने सम्भावना के छ।

सम्भावित जोखिम विश्लेषण
तत्व / प्रक्रिया	सम्भव कमजोरीहरू / को प्रदर्शन समस्या	सम्भवतः कारण	एक संभावित nonconformity को नतिजा	एस	हे	डी	HRR

प्रोटोकल को दोस्रो भाग मा inconsistencies को रोकथाम र हटाउने, डिजाइन FMEA-टोली उपाय सूची लागि विकल्प वर्णन गर्दछ। एक छुट्टै ग्राफ केही कार्यहरू को कार्यान्वयन लागि जिम्मेवार को नियुक्तिका लागि प्रदान गरिएको छ, र कार्यान्वयन काम प्रोटोकल सूचीमा डिजाइन वा व्यवसाय प्रक्रिया, संस्था टाउको अंक समायोजन पछि। अन्तिम चरण - को पुन ग्रेडिंग, खातामा सबै परिवर्तनहरू लिएर। प्रारम्भिक र अन्तिम तथ्याङ्कले तुलना गरेर, हामी चुनिएको रणनीति को प्रभावकारिता बारे निष्कर्षमा पुग्न सक्छौं।

परिणाम
सुधार विधिहरू	पूरा नाम कलाकार	बाहिर गतिविधिहरु	нов एस नयाँ	нов हे नयाँ	нов डी नयाँ	нов HRR नयाँ

प्रत्येक वस्तु, छुट्टै प्रोटोकल लागि। शीर्ष कागजात नाम हो - "। प्रकार र क्षमता कमजोरीहरू को नतिजा विश्लेषण" बस उपकरण वा प्रक्रिया नाम, अघिल्लो र अर्को (निर्धारित) निरीक्षण को मिति, वर्तमान मिति र काम समूह र यसको नेता को सबै सदस्यहरु को हस्ताक्षर को निर्दिष्ट मोडेल तल।

उदाहरण FMEA-विश्लेषण ( "Tulinovsky उपकरण बनाउने प्लान्ट")

कसरी एक ठूलो रूसी औद्योगिक कम्पनीहरु को अनुभव मा संभावित जोखिम मूल्यांकन प्रक्रिया विचार गर्नुहोस्। एक समयमा, "Tulinovskogo साधन बनाउने कारखाना" (JSC "TVES") को नेतृत्व इलेक्ट्रोनिक तराजू को क्यालिब्रेसन को समस्या सामना गर्नुपरेको थियो। उद्यमी प्रौद्योगिकी नियन्त्रण विभाग तिनीहरूलाई फिर्ता पठाउन बाध्य थियो गलत तरिकाले सञ्चालन उपकरण को एक ठूलो प्रतिशत उत्पादन गर्छ।

क्यालिब्रेसन प्रक्रिया FMEA टोली लागि कार्यहरू र आवश्यकताहरु को अनुक्रम अध्ययन गरेपछि चार उप-प्रक्रिया पहिचान, यसलाई क्यालिब्रेसनद्वारा गुणस्तर र शुद्धता मा सबैभन्दा ठूलो प्रभाव छ।

• सार्दा र तालिका मा उपकरण स्थापना;
• स्तर को स्थिति जाँच (ब्यालेन्स तेर्सो 100% अवस्थित हुनुपर्छ);
• मा सामान को नियुक्ति को को सन्दर्भ अंक मंच;
• आवृत्ति संकेत को रेकर्डिङ।

यी सञ्चालनका प्रदर्शन मा असफलता र malfunctions कस्ता प्रकारका रेकर्ड थिए? यो कार्य समूह, मुख्य जोखिम पहिचान भएको कारण र सम्भव नतिजा विश्लेषण। को आधारमा विशेषज्ञ आकलन काम को प्रदर्शन अधिक सटीक नियन्त्रण को कमी र उपकरण (पीठ, वजन) को राज्य - संकेतक HRR सम्भव मुख्य समस्या पहिचान गर्न बनाएर, गणना थिए।

चरण	विफलता परिदृश्य	कारण	प्रभाव	एस	हे	डी	HRR
सार्दा र अडान मा वजन सेट।	संरचना को ठूलो वजन कारण झर्ने वजन को जोखिम।	कुनै विशेष परिवहन।	क्षति वा उपकरणको टूटना।	8	2	1	16
स्तर को तेर्सो स्थिति जाँच (उपकरण बिल्कुल सीधा हुनुपर्छ)।	अनुचित ग्रेडिंग।	तालिका शीर्ष अडान स्तर प्रमाणित भएको छैन।	ओटीसी विवाह metrological बेमेल लागि फर्काउँछ।	6	3	1	18
		कर्मचारी काम निर्देशनहरू पालना छैन।		6	4	3	72
सन्दर्भ मंच को अंक मा cargoes को पङ्क्तिबद्ध।	गलत आकार कार्गो प्रयोग गरेर।	पुरानो अप्रचलित वजन।	ओटीसी विवाह metrological बेमेल लागि फर्काउँछ।	9	2	3	54
		को नियुक्ति प्रक्रिया नियन्त्रण को अभाव।		6	7	7	252
	संयन्त्र वा अडान सेन्सर अर्डर बाहिर छन्।	Combs चल्ने फ्रेम skewed।	निरंतर घर्षण वजन चाँडै थाक्नु।	6	2	8	96
		डोरी Dangling।	उत्पादन निलम्बन।	10	1	1	10
		खराब gearmotor।		2	1	1	2
		योजना निरीक्षण र मरम्मत को अनुसूची पालन गर्दैनन्।		6	1	2	12
आवृत्ति सेन्सर संकेत दर्ता गर्नुहोस्। कार्यक्रम।	डाटा को हानि स्मृति मा गरिएको छ कि।	शक्ति अवरूद्ध।	यसलाई फेरि क्यालिब्रेसन पूरा गर्न आवश्यक छ।	4	2	3	24

कर्मचारीहरु थप प्रशिक्षण लागि जोखिम सिफारिसहरू हटाउन विकास गरिएको छ, परिमार्जन काउन्टरटप खडा र शेष परिवहन लागि विशेष रोल कन्टेनर खरीद। Uninterruptible बिजुली आपूर्ति खरिद डाटा हानि को समस्या हल। र भविष्यमा ग्रेडिंग समस्या को घटना रोक्न क्रममा, काम समूह नयाँ मर्मतका कार्यक्रम र वजन को दिनचर्या क्यालिब्रेसन प्रस्तावित - जाँचले थप प्राय, जसबाट क्षति र असफलता धेरै पहिले पत्ता सकिन्छ थाले।