लीन उत्पादन र यसको उपकरण। लीन विनिर्माण - यो छ ...

लीन उत्पादन - कम्पनी एक विशेष नियन्त्रण सर्किट छ। आधारभूत विचार लागत को सबै प्रकार निर्मूल गर्न निरन्तर प्रयास हो। लीन उत्पादन - प्रत्येक कर्मचारी को अनुकूलन को प्रक्रिया मा संलग्नता implies जो एक अवधारणा। यो योजना उपभोक्ता तिर अधिकतम अभिमुखीकरण उद्देश्य छ। थप विवरण कस्तो दुबला प्रणालीमा विचार गर्नुहोस्।

घटना को इतिहास

उद्योग मा लीन विनिर्माण को कार्यान्वयन टोयोटा निगम मा 1950 मा भयो। यस्तो नियन्त्रण योजना को निर्माता Tayiti OnO भयो। Shigeo Shingo, अन्य कुराहरु, छिटो changeovers एउटा तरिका सिर्जना गर्ने, - सिद्धान्त र व्यवहार दुवै को अगाडी विकास गर्न ठूलो योगदान, आफ्नो सहयोगी शुरू। त्यसपछि, अमेरिकी विशेषज्ञहरु प्रणाली जांच र यो लीन विनिर्माण (दुबला उत्पादन) भनिन्छ conceptualized - "दुबला उत्पादन"। सुरुमा, अवधारणा मुख्यतया मोटर वाहन उद्योग मा प्रयोग भएको थियो। एक समय पछि, योजना प्रक्रिया र विनिर्माण गर्न छाँटकाँट गरिएको छ। स्वास्थ्य हेरविचार, उपयोगिता, सेवा, व्यापार, सेना, सार्वजनिक प्रशासन क्षेत्र र अन्य उद्योगहरूमा प्रयोग इस्पात को लीन विनिर्माण को पछि उपकरण।

मुख्य पक्षहरू

लीन उद्यम उत्पादन मूल्य, सृष्टिको प्रत्येक चरण मा, अन्त प्रयोगकर्ता को लागि उत्पादन जो विश्लेषण पनि समावेश छ। लागत हटाउन निरन्तर प्रक्रिया पक्षमा गठन मा अवधारणा को मुख्य उद्देश्य। अर्को शब्दमा, दुबला उत्पादन मा - संसाधनहरुकोनूनी खपत छन् जो को फलस्वरूप कुनै पनि कार्य को उन्मूलन छ, तर परिणाम अन्त प्रयोगकर्ताको लागि कुनै पनि मूल्य सिर्जना गर्दैन। उदाहरणका लागि, यो समाप्त उत्पादन गर्न आवश्यक छ वा आफ्नो घटक स्टक छन्। परम्परागत प्रणालीमा, विवाह, परिमार्जन, भण्डारण, र अन्य सम्बन्धित सबै लागत अप्रत्यक्ष लागत उपभोक्ता मा पारित गर्दै छन्। लीन विनिर्माण - कम्पनी को सबै गतिविधिहरु थप्न र उत्पादन गर्न मूल्य थप्न भनेर प्रक्रियाहरू र अपरेसन विभाजित छ जो एक रेखाचित्र। मुख्य कार्य त्यसैले, उत्तरार्द्ध को क्रमबद्घ कमी अधिवक्ताओं।

लीन उत्पादन: हानि

शब्द muda प्रयोग गरिन्छ केही अवस्थामा लागत एक पर्यायवाचीशब्दप्रविष्टगर्नुहोस् रूपमा। यो अवधारणा विभिन्न लागत, रद्दीटोकरी, फोहोर, र यति मा बुझाउँछ। Tayiti OnO लागत सात प्रकार पहिचान। घाटा कारण गठन गर्दै:

• आशा;
• overproduction;
• यातायात;
• अतिरिक्त प्रक्रिया कदम;
• अनावश्यक आन्दोलनहरु;
• बिग्रेको उत्पादनहरु को मुद्दा;
• अतिरिक्त भंडार।

हानि Tayiti OnO को मुख्य प्रकार overproduction विश्वास गरे। यो लागत बाँकी गर्न वृद्धि दिने एक कारक हो। अर्को वस्तु माथिको सूचीमा थपिएको छ। Dzheffri Layker, अनुसन्धान अनुभव टोयोटा मा लगी भएको छ अचेतन संभावित कर्मचारीहरु को एक हानि रूपमा वर्णन गरे। लागत स्रोतहरू (कारण माग को उतार चढाव गर्न जस्तै, अनिरंतर तालिका) मा उच्च तीव्रता संग गतिविधिहरु क्षमता अधिभार, कर्मचारीहरु, साथै सञ्चालन प्रदर्शन को nonuniformity कल रूपमा।

सिद्धान्तहरू

लीन उत्पादन पाँच चरणमा विभाजित एक प्रक्रिया रूपमा प्रस्तुत गरिएको छ:

1. एक विशेष उत्पादन को मूल्य निर्धारण।
2. उत्पादन को मूल्य धाराको स्थापना।
3. निरन्तर प्रवाह स्ट्रिम प्रदान गर्ने।
4. उत्पादन खींच को संभावना संग ग्राहक प्रदान गर्नुहोस्।
5. उत्कृष्टता को खोज छ।

अन्य सिद्धान्तहरू बीच, जो दुबला उत्पादन मा, हाइलाइट गर्नुपर्छ:

1. प्राप्त उत्कृष्टता - पहिलो प्रस्तुति, "शून्य दोष" को योजनाहरु को प्रयोगबाट सामान को वितरण, पहिचान र उनको घटना पुराना चरणमा समस्या सुलझाने।
2. जानकारी, लागत र जोखिम विभाजन गरेर उपभोक्ता संग दीर्घकालीन अन्तरक्रिया को गठन।
3. लचीलापन।

उत्पादन प्रणाली autonomism र "भर्खर समयमा": टोयोटा प्रयोग, दुई मुख्य सिद्धान्तमा आधारित छ। यो सम्मेलन लागि आवश्यक सबै तत्व कडाई गोदाम स्टक राशि कम लागि निर्दिष्ट प्रक्रिया को लागि परिभाषित आवश्यक छ जब सटीक क्षणमा लाइन मा आइपुग्दा अर्थ,।

यो संविधान तत्व

दुबला विधिहरू - यो अवधारणा को रूपरेखा मा विभिन्न घटक हाइलाइट। तिनीहरूलाई केही आफूलाई एक नियन्त्रण क्षेत्रीय रूपमा कार्य गर्न सक्छ। निम्नानुसार मुख्य तत्व हो:

• व्यक्तिगत सामान को प्रवाह।
• साझा हेरविचार उपकरण।
• 5s प्रणाली।
• Kaizen।
• द्रुत changeover।
• रोकथाम त्रुटि।

उद्योग विकल्पहरू

लीन स्वास्थ्य मान्छे मदत सीधै सम्बन्धित छैन चिकित्सा कर्मचारी को समय, कम को अवधारणा छ। लीन रसद जो सँगै मूल्य स्ट्रिम संलग्न सबै आपूर्तिकर्ता ल्याउँछ एक खींच योजना छ। यो सिस्टम मा, त्यहाँ सानो मात्रा मा स्टक को आंशिक replenishment छ। यो सर्किट को मुख्य लक्ष्य उपस्कर समग्र मूल्य कार्य। लीन विनिर्माण को उपकरण डेनमार्क मा हुलाक कार्यालय प्रयोग गरिन्छ। सेवाहरूको ठूलो मात्रा मानकीकरण को अवधारणा भित्र बाहिर थियो। घटनाको उद्देश्य उत्पादकत्व मा वृद्धि, शिपमेन्टहरू को प्रवेग छ। "मान कार्ड-लाइन गठन" नियन्त्रण र पहिचान सेवाहरूको लागि भए। पनि विकास र पछि उत्प्रेरणा कर्मचारीहरु कार्यालय सिस्टम लागू। निर्माण सबै चरणमा मा सुविधाहरु को निर्माण को प्रक्रिया को दक्षता सुधार केन्द्रित विशेष रणनीति गठन। लीन उत्पादन को सिद्धान्त सफ्टवेयर विकास को लागि छाँटकाँट गरिएको छ। शहर मा, सार्वजनिक प्रशासन पनि यो योजना को तत्व प्रयोग गर्दछ।

kaizen

विचार डा Deming द्वारा 1950 मा formulated थियो। यो सिद्धान्त को कार्यान्वयन जापान कम्पनीहरु ठूलो लाभ ल्याएको छ। यो विशेषज्ञ लागि सम्राट को पदक सम्मानित गरिएको थियो। केही समय पछि, विज्ञान र प्रविधि जापान को संघ तिनीहरूलाई पुरस्कार घोषणा गरेको थियो। निर्मित सामान गुणस्तर लागि Deming।

लाभ filosifii kaizen

यस प्रणालीको लाभ जहाँ अवस्था उच्चतम दक्षता र प्रदर्शन सुनिश्चित गर्न बनाइयो हरेक औद्योगिक क्षेत्र, मा मूल्यांकन थिए। Kaizen एक जापानी दर्शन मानिन्छ। यो लगातार परिवर्तन प्रचार छ। विचार kaizen को स्कूल मात्र बाटो रूपमा स्थिर रूपान्तरण कार्य प्रगति गर्न भनेर जोर। मुख्य ध्यान सिस्टम कठिन र अनावश्यक काम हटाइ द्वारा उत्पादकत्व वृद्धि गर्न बनाउँछ। धेरै परिभाषा दुई शब्द "काई" संयोजन गरेर सिर्जना - "परिवर्तन" ( "रूपान्तरण"), र "जेन" - "राम्रो तिर।" प्रणाली को लाभ जापानी अर्थतन्त्रको सफलता झल्काउँछ एकदम स्पष्ट। यो संसारमा छैन जापानी आफूलाई केवल, तर पनि विशेषज्ञहरु पहिचान छ।

उद्देश्य Kaizen अवधारणा

त्यहाँ उत्पादन विकास गर्न विषय हो कि पाँच मुख्य क्षेत्रमा छन्। यी समावेश:

1. फोहोर कमी।
2. तत्काल समस्या निवारण।
3. इष्टतम प्रयोग।
4. टिमवर्क।
5. उच्चतम गुणस्तर।

यो सिद्धान्तहरू भन्दा साधारण अर्थमा आधारित बताए गर्नुपर्छ। प्रणाली को मुख्य घटक उत्पादन गुणस्तर को सुधार, प्रत्येक कर्मचारी गर्न ल्याउन प्रक्रिया र परिवर्तन गर्न प्रतिक्रिया को इच्छुकता छन्। यी सबै गतिविधिहरु जटिल गणितीय गणना र वैज्ञानिक अनुसन्धान नजिकिंदै आवश्यक छैन।

फोहोर कम

सिद्धान्तहरू kaizen दर्शन प्रत्येक चरण (सञ्चालन प्रक्रिया) मा क्षति महत्वपूर्ण कमी उद्देश्य। योजना को मुख्य लाभ को एक यो हरेक कर्मचारी समावेश भन्ने तथ्यलाई हुन मानिन्छ। यो, बारी मा, हरेक मा सुधार गर्न विकास र प्रस्ताव को पछि कार्यान्वयन समावेश सरकारको स्तर। यो काम स्रोत घाटा कम गर्न मद्दत गर्छ।

तत्काल समस्या निवारण

अनुसार kaizen को अवधारणा संग हरेक कर्मचारी समस्याको लड्न छ। यो व्यवहार चाँडै मुद्दाहरू सम्बोधन गर्न मद्दत गर्छ। जब तत्काल समस्या निवारण चक्र समय वृद्धि गरिएको छैन। समस्याको गर्न तत्काल समाधान तपाईं प्रभावकारी दिशा मा गतिविधिहरु निर्देशन गर्न अनुमति दिन्छ।

इष्टतम प्रयोग

संग तीव्र समस्या-सुलझाने स्रोतहरू जारी छन्। तिनीहरूले सुधार र अन्य लक्ष्य हासिल गर्न प्रयोग गर्न सकिन्छ। सँगै, यी उपाय कुशल उत्पादन को एक निरन्तर प्रक्रिया स्थापित गर्न अनुमति दिन्छ।

टिमवर्क

सबै कर्मचारीहरु को समस्या आकर्षण तपाईं चाँडै पत्ता लगाउन अनुमति दिन्छ। विजयी कठिनाइ मा सफलता आत्मा बलियो र आत्म-सम्मान बढ्छ कर्मचारीहरु। टिमवर्क समाप्त , संघर्ष अभिभावक र अधीनस्थ कर्मचारीहरु बीच एक भरोसा सम्बन्ध गठन बढवा दिन्छ।

सबै भन्दा राम्रो गुणवत्ता

तीव्र र प्रभावकारी समस्या समाधान स्रोतको ठूलो रकम सिर्जना, टोलीमा को समन्वित काम बढवा दिन्छ। यो, बारी मा, उत्पादन गुणस्तर सुधार हुनेछ। यो सबै कम्पनी शक्ति को एक नयाँ स्तर पुग्न अनुमति दिन्छ।